Ein neues Formenherstellungsverfahren

Aktuell wird eine Form für den Tieftöner entwickelt. Die Form für den Satelliten-Prototyp basierte auf einem Masterpositiv und wurde durch Gießen von Gips mithilfe von Tonformen hergestellt. Dies ist ein einmaliger Prozess, der eine einzige Form ergibt und sehr aufwendig ist.

Um wiederholt Abgüsse herstellen zu können, begann ich, Formteile zu drucken und diese mit Kondensationssilikon zu gießen. Für eine stabile Form entwarf ich für jedes Teil eine Schalung, die eine gleichmäßige Silikonwandstärke gewährleistet. Dies spart erhebliche Mengen an Silikon und ermöglicht zudem eine präzisere Dimensionierung der Gipsform.

Die Formteile werden aus dem Drucker entnommen und anschließend mit Schleifpapier, Spachtelmasse und Sprühspachtel nachbearbeitet und dann erneut geschliffen.

Der obere Teil der Form hat einen Durchmesser von über 30 cm und wurde auf einem neuen Neptune 4 Plus gedruckt, während die kleineren Teile auf dem Ender 3 V3 SE gedruckt wurden. Auch der Deckel ist für den Ender zu groß. Dieser größere Drucker macht einen enormen Unterschied, denn sonst hätte ich die Teile in vier Teilen drucken und anschließend zusammenkleben müssen. Aufgrund leichter Verformungen an der Unterseite des Drucks ist es immer schwierig, die Genauigkeit zu gewährleisten.

Das Silikon benötigt etwa einen Tag zum Aushärten. Gips härtet in 30 Metern aus. Dann erwärmt es sich, und ich entferne Gummi und Gips von der Schalung, um sie vor der Hitze zu schützen und Verformungen zu vermeiden.